Die defekten Bohrungen können repariert werden, indem sie aufgebohrt und mit einer passenden Buchse versehen werden. Danach aber beginnt der ebenfalls rund zwei Tage dauernde Montageprozess, um das instandgesetzte Fan Case wieder an seinen Platz im Triebwerk zu bringen. «Die gesamte Reparatur – die bei Flugzeuginstandhaltungen oft vorkommt – kann fast eine Arbeitswoche dauern. Diesen Prozess wollten wir darum im Auftrag eines Industriepartners vereinfachen», sagt Philipp Matter. Er und sein Studienkollege Lukas Schwarz haben sich in ihrer Bachelorarbeit in Maschinentechnik daran gemacht, ein mobiles Reparatursystem zu entwickeln, das direkt am zu reparierenden Fan Case angebracht werden kann. «Der Partner möchte für diese Reparatur möglichst wenig demontieren müssen», sagt Lukas Schwarz. «Darum haben wir uns überlegt, wie man die Bohrungen am vertikal hängenden Gehäuseteil machen kann, so wie es am Triebwerk befestigt ist.»

Nachdem sie die Maschine konzipiert haben, ging es für Philipp Matter und Lukas Schwarz ans Modellieren im CAD und danach ans Anfertigen des «Funktionsmusters». «Bei dieser ersten Version des Gerätes geht es schlicht darum, die wichtigsten Funktionen zu erfüllen und zu testen. Schönes Design, Sicherheitsvorgaben oder andere Anforderungen werden dabei noch nicht priorisiert», sagt Lukas Schwarz. Den Zweck erfüllt das Funktionsmuster und zeigt, dass auch die Bohrungen den Anforderungen entsprechen. «Die Idee, diese Reparatur mit einem mobilen Gerät auszuführen und sie damit wirtschaftlicher zu gestalten, funktioniert also. Mit unserem Konzept hat der Kunde nun die Möglichkeit, mit wenigen Anpassungen einen Prototyp anzufertigen, den er in der Werkstatt einsetzen und allenfalls weiterentwickeln kann.»